Zrozumienie i łagodzenie zużycia komponentów wytłaczarki: obszerny przewodnik

Efektywna praca wytłaczarek w przetwórstwie tworzyw sztucznych zależy od trwałości i wydajności kluczowych komponentów, takich jak elementy śrubowe i beczki . Zużycie jest nieuniknione w trudnych warunkach pracy w procesach wytłaczania, na które wpływają różne czynniki.

1. Zwyczajne zużycie:

Gdy cząstki bazowe tworzyw sztucznych, materiały pomocnicze i dodatki dostają się do cylindra w celu mieszania i ugniatania, pojawia się tarcie, które prowadzi do zużycia cylindra i elementów gwintowanych. Warto zauważyć, że wypełniacze ścierne, takie jak węglan wapnia i włókno szklane, zwiększają zużycie, co stanowi wyzwanie dla żywotności tych komponentów.

Nasze doświadczenie podkreśliło ogromny wpływ składu materiału na zużycie. Na przykład badanie przeprowadzone ze szczególnym uwzględnieniem polimerów wypełnionych węglanem wapnia i włóknem szklanym wykazało znaczny wzrost zużycia ściernego na powierzchniach metalowych. Te rzeczywiste dowody podkreślają konieczność stosowania strategii dostosowanych do konkretnego materiału, takich jak stosowanie powłok odpornych na zużycie lub wykorzystanie zaawansowanych stopów dostosowanych do obsługi wypełniaczy ściernych.

2. Zużycie korozyjne:

Materiały pomocnicze i dodatki mogą powodować korozję, bezpośrednio powodując korozję wewnętrznej ścianki cylindra i zmniejszając jego ogólną żywotność. Identyfikacja i usuwanie elementów korozyjnych w mieszance materiałów ma kluczowe znaczenie w walce ze zużyciem korozyjnym.

Bazując na naszym rozległym doświadczeniu produkcyjnym, zetknęliśmy się z przypadkami, w których korozyjne materiały pomocnicze doprowadziły do ​​przedwczesnego zniszczenia cylindra. Studium przypadku obejmujące agresywne dodatki i skrupulatną analizę metalurgiczną potwierdza bezpośrednią korelację pomiędzy korozją materiału a skróceniem żywotności cylindra. Wdrażanie stopów odpornych na korozję w oparciu o takie dane empiryczne okazuje się proaktywnym środkiem przeciwdziałającym temu specyficznemu czynnikowi zużycia.

3. Zużycie o wysokiej wytrzymałości (obszar intensywnego zużycia):

Wytłaczarki wykazują cztery główne strefy zużycia: strefę zasilania, strefę wzmocnienia włóknem szklanym lub strefę wypełniacza, strefę środkową i strefę głowicy. Zrozumienie tych obszarów pomaga we wdrażaniu ukierunkowanej konserwacji. Na przykład strefa zasilania ulega silnemu zużyciu mechanicznemu, gdy stałe materiały pomocnicze ocierają się o wewnętrzną ściankę cylindra, tworząc pierwszy obszar silnego zużycia.

W strefach wzmocnionych włóknem szklanym lub dodatkiem wypełniacza nitkowata natura włókien szklanych prowadzi do głębokich rowków, podczas gdy ścinanie z dużą prędkością wytwarza rozdrobnione włókna o ostrych końcach, intensyfikując zużycie. Środkowy obszar pod ciśnieniem wykazuje silne zamiatanie, powodując zużycie lufy. Obszar główki kija, pod wpływem grawitacji, ulega zużyciu, gdy zewnętrzna średnica śruby ociera się o wewnętrzną ściankę cylindra.

Przez lata produkcji i obserwacji wytłaczarek w działaniu, zidentyfikowaliśmy wzorce zużycia w różnych strefach. Przykłady z życia codziennego obejmują przypadki w strefie zasilania, w których stałe środki pomocnicze wchodzą w interakcję z cylindrem. Kompleksowe badanie, analizujące profile zużycia w różnych strefach, wykazało, że dostosowane powłoki w obszarze zasilania znacznie wydłużają żywotność komponentów, eliminując wyzwania związane z dużym zużyciem.

Nasze własne badania wykazały, że w strefach wzmocnionych włóknem szklanym modyfikacja konstrukcji otworu rozpryskowego znacznie zmniejszyła tworzenie się rowków, ograniczając zużycie. Takie ukierunkowane modyfikacje, poparte badaniami empirycznymi, są integralną częścią zwalczania problemów związanych ze zużyciem w określonych obszarach wytłaczarki.

4. Warunki pracy (wpływ temperatury i ciśnienia):

Wytłaczarki pracują w trudnych warunkach z wysokimi temperaturami topnienia tworzyw sztucznych. Podwyższone temperatury pogarszają właściwości fizyczne metali, przyczyniając się do zużycia cylindra. Rozwiązanie problemu zużycia spowodowanego temperaturą wymaga wyboru materiałów o zwiększonej odporności na wysokie temperatury.

Jako producent zajmujący się rygorami przetwarzania w wysokiej temperaturze, nasze podejście oparte na danych potwierdza wpływ ekstremalnych warunków na integralność materiału. Badanie porównawcze obejmujące różne stopy stali w różnych temperaturach wykazało doskonałą odporność stali proszkowej na degradację. Ta wiedza ze świata rzeczywistego podkreśla kluczową rolę doboru materiałów w przeciwdziałaniu zużyciu związanemu z warunkami pracy.

5. Składniki wilgoci, powietrza i tlenu:

Obecność wilgoci, powietrza i tlenu nasila zużycie cylindra. Zmieniające się warunki pracy w cylindrze stanowią wyzwanie, dlatego wybór materiałów odpornych na zużycie i korozję ma kluczowe znaczenie. Stal proszkowa, produkowana w rygorystycznych warunkach przy użyciu technologii metalurgii proszków, wyróżnia się lepszymi właściwościami mechanicznymi, odpornością na zużycie i odpornością na korozję, zapewniając dłuższą żywotność elementów wytłaczarki.

Nasza podróż produkcyjna doprowadziła nas do inwestycji w zaawansowane nauki o materiałach, zajmujące się zużyciem spowodowanym wilgocią i gazami. Studium przypadku badające wpływ środowiska obciążonego wilgocią na różne materiały cylindrów wykazało skuteczność stali proszkowej w utrzymywaniu właściwości mechanicznych. Inwestycja w technologię stali proszkowej, oparta na konkretnych danych, okazała się kluczowa w przeciwdziałaniu zużyciu spowodowanemu wilgocią, powietrzem i tlenem.