Zapewnij wydajność wytłaczania rur za pomocą śrub i beczek

Jeśli planujesz zainwestować w wytłaczarkę do rur za pomocą śrub i beczek, ważne jest, aby wiedzieć, że będziesz musiał wziąć pod uwagę kilka kluczowych czynników, aby zapewnić wydajność maszyny. Należą do nich optymalizacja podawania, poprawa geometrii ślimaka oraz zmniejszenie zużycia energii i ilości odpadów. Produkcja beczek śruby i beczki do wytłaczania rur i profili z tworzyw sztucznych .

Ulepszona geometria śruby

Ślimak odgrywa kluczową rolę w procesie wytłaczania. Optymalna konstrukcja ślimaka może zwiększyć produkcję nawet o 25%. Optymalna śruba ma dobry skład, który obejmuje odpowiednią mieszankę materiałów stalowych i powłok odpornych na zużycie.

Najważniejszym czynnikiem wpływającym na sprawność cieplną systemu wytłaczania jest temperatura w ślimaku, cylindrze i sekcji zasilającej. Nazywa się to jednorodnością termiczną. Najskuteczniejszym sposobem osiągnięcia tego jest zmniejszenie różnicy temperatur pomiędzy trzema częściami. To znacznie zmniejszy wymianę ciepła.

Szybkość topnienia jest miarą ilości ciepła dostarczonego do materiału podczas procesu wytłaczania. Nie jest to tak ściśle powiązane z geometrią śruby, jak wielu mogłoby przypuszczać. Szybkość topnienia określa się jako pierwiastek kwadratowy z całkowitej ilości ciepła potrzebnego do stopienia polimeru.

Do ilościowego określenia temperatury stopu wykorzystano wspomnianą wyżej siatkę termopary. Wyniki wykazały różnicę temperatur wynoszącą 80 stopni C w odległości 12–15 mm od środka przepływu.

Zoptymalizowane karmienie

Jeśli chcesz produkować wytłaczanie rur za pomocą śrub i beczek, należy wziąć pod uwagę kilka ważnych kwestii. Należą do nich lokalizacja, zmienne sterujące procesem i materiały. Czynniki te wpływają na efektywność procesu produkcyjnego. Wybór odpowiednich materiałów i komponentów zapewni optymalną wydajność.

Konstrukcja śruby i beczki odgrywa integralną rolę w procesie wytłaczania. Zoptymalizowany projekt może pomóc zwiększyć produkcję, obniżyć koszty operacyjne i poprawić jakość produktu. Ale ma również potencjał do zmiany właściwości Twoich produktów.

Identyfikacja czynników dominujących jest niezbędna do zmniejszenia liczby zmiennych. Na przykład możesz wybrać śrubę pociągową o stożkowej średnicy nasady, jeśli materiał jest wrażliwy na ciepło. Posiadanie węglika wolframu na powierzchni tocznej może również pomóc przedłużyć żywotność śruby.

System zamkniętej pętli pozwala na bezobsługowe podawanie i zmniejsza koszty operacyjne. Ponadto może również pomóc w oszczędzaniu energii grzewczej.

Zmniejszone zużycie energii

Aby zaoszczędzić na kosztach energii, producenci rur z tworzyw sztucznych muszą inwestować w maszyny wysokiej jakości i przetwarzać swoje materiały w odpowiedniej temperaturze. Celem tego badania było zbadanie, w jaki sposób zmiany prędkości ślimaka i ustawień ogrzewania cylindra wpływają na zużycie energii przez wytłaczarkę jednoślimakową. Mierząc odpowiednie parametry i oceniając wyniki, opracowano prostą, ale skuteczną metodę pomiaru zużycia energii w wytłaczarce w czasie rzeczywistym.

Najbardziej znaczący wpływ na zużycie energii cieplnej ma zmiana prędkości ślimaka. Większa prędkość ślimaka powoduje mniejsze zużycie energii. Jednak efekt jest stosunkowo niewielki. Aby osiągnąć wysoką efektywność energetyczną, śruba musi być zoptymalizowana pod względem prędkości.

Zbadano także wpływ zmiany temperatury chłodzenia wodą obszaru zasilania i nagrzewania bębna na zużycie energii przez wytłaczarkę. Wyniki eksperymentu wykazały, że zwiększenie temperatury wody w obszarze zasilania zmniejsza energochłonność agregatu chłodniczego. Spowodowało to również zmniejszenie energochłonności napędu silnikowego.

Zmniejszona ilość złomu

Jeśli używasz śrub i beczek do wytłaczania rur, możesz przyjrzeć się, w jaki sposób możesz zmniejszyć ilość złomu. Wysoki poziom złomów może skutkować kosztownymi przestojami i utratą konkurencyjności. Jeśli jednak zastosujesz efektywne metody przezbrajania, ilość złomów może zostać zmniejszona.

Najpierw należy wziąć pod uwagę lej zasypowy. W tym miejscu wprowadzany jest materiał przemielony i pierwotny. Kłęby przemielonego materiału mogą spowodować zablokowanie gardzieli leja zasypowego. Może to prowadzić do zaniku pierwotnej żywicy w matrycy wytłaczarki. Można zapobiec głodowi pierwotnej żywicy, wprowadzając ją do leja zasypowego pod wpływem grawitacji.

Należy również wziąć pod uwagę lokalizację pierwszego i drugiego wlotu zasilającego. Odległość pomiędzy środkami pierwszego i drugiego wlotu zasilającego powinna wynosić od dwóch do sześciu cali. Ma to na celu zapewnienie podawania całej objętości materiału do rury wytłaczarki.